Nell’industria elettronica italiana ci sono eccellenze che hanno poco spazio sui grandi media, ma che contribuiscono a rendere forte e competitiva la nostra economia. Tra queste si distingue, GR Elettronica, azienda marchigiana di tipo EMS, cioè che produce per conto terzi, dove c’è una Lady, Simonetta Giuliodori, imprenditrice originale e particolarmente lungimirante, oltre che animata da un forte spirito innovatore. Grazie all’introduzione dei software Valor, ha iniziato a concepire concretamente a casa propria la mitica “Industria 4.0“.
Siete tra i coraggiosi che hanno continuato a investire anche nei periodi di recessione più buia. Come mai?
Perché riteniamo che sia indispensabile essere anticipatori dal punto di vista tecnologico, per quanto possibile, per le richieste provenienti dal mercato. È fondamentale adoperarsi per acquisire le tecnologie più evolute e questo vale in particolare per chi nel settore del manufacturing elettronico vuole produrre in Italia. Per rimanere competitivi, non usufruendo dei vantaggi tipici dei paesi low cost – quali il minor costo della mano d’opera e/ o la defiscalizzazione – dobbiamo puntare sulla piena applicazione di fondamentali quali efficacia, efficienza, miglioramento continuo, Fast Time-to-Market. In una parola, eccellenza operativa.
Quale ruolo può svolgere un produttore per conto terzi rispetto alla competitività dell’industria elettronica italiana?
Chi si avvale di un sub-contractor per la produzione, lo fa in seguito ad una precisa scelta strategica. Producendo per conto terzi, diventiamo il braccio operativo del nostro Cliente e mettiamo a sua disposizione le nostre competenze, le nostre maestranze, le nostre tecnologie per frangenti temporali limitati. Questo consente di ottenere la qualità che è tipica dei prodotti italiani, il cosiddetto “altro Made in Italy”, di cui si parla poco, quello del manufacturing, ma che sta divenendo un’eccellenza a livello internazionale. La convenienza per il Cliente sta nel non doversi caricare degli elevati costi di gestione di linee di produzione, mentre a cura del terzista e a dimostrazione della sua abilità, rimane l’onere di pianificare tutte le produzioni del suo parco clienti, ciascuno con le sue peculiarità in un unico “Piano di Produzione” interno.
In che modo siete riusciti a fare un salto in termini di efficacia ed efficienza dei vostri impianti?
Grazie all’attività di gestione e analisi dei dati, la vera protagonista della smart factory. Abbiamo aggiunto all’assemblaggio automatizzato la gestione di una mole di dati resi disponibili just-in-time ed in modo pienamente correlato con i prodotti realizzati. Un tempo l’automazione era un fattore competitivo, oggi la si deve considerare come scontata. Ci chiedono flessibilità, velocità e di conseguenza la necessità dell’analisi dei dati in modalità on-the-job.. Abbiamo generato una vera rivoluzione interna in ambito IT già 5-6 anni fa, introducendo Microsoft Dynamics NAV (già Navision) e la suite di prodotti Valor by Mentor Graphics, permettendoci così, di misurare la nostra azienda nel suo operato quotidiano e di conseguenza reagire e prendere i provvedimenti più opportuni in tempi rapidi.
Siete tra le aziende manifatturiere dell’elettronica che sono riuscite a rendere concreti i principi dell’Industria 4.0. Quali sono stati i principali ostacoli da superare?
Gli ostacoli principali sono stati e sono di natura culturale, sia al nostro interno che tra i clienti un po’ meno dinamici. Il nostro personale segue della formazione specifica, con un programma di sviluppo ben definito. È importante preparare tutto lo staff al cambiamento e deve essere fatto anche velocemente, perché il mercato non aspetta! Parallelamente è necessario fare comprendere ai Clienti il valore aggiunto di una “gestione dinamica della fabbrica.”
E quali sono stati gli elementi di opportunità?
La digitalizzazione della filiera rende possibile non solo una comunicazione ottimale tra gli operatori e le macchine, ma anche delle macchine tra loro, favorendo così la competitività dell’intera fabbrica. La puntuale analisi delle consistenti quantità di dati che vengono generati al suo interno, rende più scorrevole il flusso produttivo e di conseguenza il Time to Market, consentendo di comprendere in tempo reale le necessità dei mercati di riferimento. Sono esigenze molto sentite in ambiti quali l’automotive, che si dimostra particolarmente recettivo, in quanto richiede il pieno controllo e la piena tracciatura di tutto il ciclo produttivo del manufatto.
Un altro ambito a mio dire molto promettente e in divenire è rappresentato dalle applicazioni robotiche, dove l’esigenza di interfacciarsi da remoto direttamente con le linee automatizzate o di far comunicare tra loro le macchine senza l’intervento/presenza fisica del tecnico è oramai il presente!.
Qual è il valore aggiunto che oggi potete offrire ai vostri clienti, grazie all’adozione di software innovativi per la gestione della fabbrica come quelli di Valor?
Possiamo offrire ai nostri Clienti la rinTracciabilità Totale del prodotto e di conseguenza la rintracciabilità per tutta la sua durata vitale, dall’immissione sul mercato, e poi certezza e correttezza esecutiva anche just-in-time. Ciò consente di fatto l’annullamento di re-work eventuali, obbiettivo che è ormai una necessità. La disponibilità dei dati in tempo reale lungo tutta la filiera produttiva riesce veramente a rendere la produzione più efficace ed efficiente.
